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服裝車間的“微改進(jìn)”

來源:未知 作者:admin發(fā)布日期:2016-12-14 08:01

導(dǎo)讀:近日,公司服裝車間對(duì)本車間員工在日常生產(chǎn)工作中的“微改進(jìn)”進(jìn)行了梳理,發(fā)現(xiàn)這些改進(jìn)看起來似乎微不足道,但帶來的效率提升集合起來,卻是非??捎^的一個(gè)數(shù)目。

    近日,公司服裝車間對(duì)本車間員工在日常生產(chǎn)工作中的“微改進(jìn)”進(jìn)行了梳理,發(fā)現(xiàn)這些改進(jìn)看起來似乎微不足道,但帶來的效率提升集合起來,卻是非常可觀的一個(gè)數(shù)目。我們一起去看看這個(gè)車間生產(chǎn)員工完成的“微改進(jìn)”,都由哪些亮點(diǎn)——
    一,用電錐代替點(diǎn)位筆點(diǎn)位。某工裝褲貨單口袋多,需要點(diǎn)位工序也很多。班組生產(chǎn)時(shí),要增加點(diǎn)位人員才能不影響流水作業(yè)。通過該貨單生產(chǎn)員工在產(chǎn)前會(huì)的“腦風(fēng)暴”,想出用電錐在裁床點(diǎn)位,取消縫制小片點(diǎn)位工序,節(jié)省了袋蓋、袋貼的點(diǎn)位工序。原來點(diǎn)位人員每片需用時(shí)3秒,現(xiàn)在在裁床用電錐每100層用時(shí)13秒,效率提高了20倍。這一小改進(jìn),也為后續(xù)類似貨單提供了樣板。
    二,利用鐵皮自制腰面拉筒。腰面需要小燙燙一遍止口,劃2條線,每件用時(shí)41秒;單針壓線用手捏著劃位壓線,每件用時(shí)37秒。生產(chǎn)員工利用鐵皮和模板余料成功進(jìn)行拉筒設(shè)計(jì),使用后省略1條點(diǎn)位工序,效率提高了2倍,而且節(jié)約了生產(chǎn)成本。
    三,利用鐵皮自制燙腰擼子。縫制六班員工在生產(chǎn)外銷工裝褲時(shí),利用鐵皮自制了整燙腰面的擼子:腰面夾上擼子后,單手捏住擼子,熨斗按擼子的痕跡進(jìn)行整燙,整燙效率提升30%,同時(shí)減少了硬面料對(duì)手部的摩擦,目前已廣泛應(yīng)用于褲子燙腰工序的生產(chǎn)。
    四,更改拉腰車車位,代替單針操作。縫制工段生產(chǎn)的熒光衣,反光條每件單耗8米,她們將原本用單針操作的雙線熒光條,改為用拉腰車壓雙線一次性成功。熒光衣熒光條使用針位后,節(jié)省了1個(gè)車工,操作用時(shí)也由原來的單針24秒一片,減少到7秒一片,生產(chǎn)效率提高70.8%。
    五,掃粉畫位??p制三班生產(chǎn)的M010等兩款工裝褲,貼袋、魔術(shù)貼等點(diǎn)位工序較多而且位置集中??p制三班員工根據(jù)點(diǎn)位特點(diǎn),使用點(diǎn)位板結(jié)合面料和粉料進(jìn)行涂抹,點(diǎn)位用時(shí)由原來的32秒減少到10秒,生產(chǎn)效率提高68.7%。
    六,自制花樣機(jī)定位模板,取消點(diǎn)位。縫制二班生產(chǎn)的ATL款工裝褲,產(chǎn)品需要訂魔術(shù)貼的部位較多;魔術(shù)貼位置需要人工點(diǎn)位,點(diǎn)位工序人員緊張,花樣機(jī)工序半成品流水受到影響??p制二班員工通過實(shí)驗(yàn),在設(shè)備上根據(jù)點(diǎn)位位置加貼模板固定裁片,直接訂魔術(shù)貼,省略了點(diǎn)位工序,解決了點(diǎn)位半成品積壓的問題。
 
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